一、立项依据

㈠国内外现状、水平和发展趋势

冲压工艺是将相关板材料经过分离或成型后得到相应之间的工艺，凭借其优良的性能在钢材制造和五金配件、电子开关领域中得到了广泛的应用。冲压工艺是一种成型加工方法，通常依靠外在压力和模具对相关的材料施加外力，使其发生分离或者塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的冲压件的有效获取。与其他的机械、塑性等加工方法比较而言，冲压加工工艺在其技术上和经济上具备了诸多的独特优势。

随着市场的不断发展，不断的引进先进的一些新技术对传统的加工方式进行开发和改进。随着这个趋势，生产的加工工艺和技术不断的进步，产品往多样化和精细化方向发展。由于市场的不断细分化，产品类型的不断精细化和多样化，生产的加工方式也随着发生巨大的改变，产品不再是由一个位置直接生产而成，而是被拆分成好几个部分，每个部分形成统一的生产加工当时和工艺技术特点，由不同的厂家执行加工，产品的组装公司从各个厂家购买部件，执行组装或者多个部件焊接形成新一种产品的配件或者直接是生产的成品。

目前多个零件组焊在一起的五金件趋于小型化，复杂化；使用传统的多零件组装焊接良率低，产能低，导致人工成本高，浪费严重。多零件共料带模内组装焊接自动连线生产解决了焊接定位精度及效率问题，提高了良率和产能，从而达到了降低成本的目的；相信未来多零件共料带模内组装焊接技术将成为潮流。

㈡项目研究开发目的和意义

本项目研发的主要目的是开发一种多零件共料带模内自动组装焊接技术，解决目前市场对多零件进行冲压、组装和焊接的方面存在的不足，使冲压、组装和焊接实现连接，使之能够连续性生产加工，工艺过程连续性和连贯性强，不会出现停顿现象，提升生产的效率、节约人工成本。

当今通讯电子设备更新周期越来越短，产品越来越复杂，品质要求越来越高，开发周期越来越短，短时间需求量大，对产能要求很高，冲压自动排位包装生产是提高生产效率、增加产能、提高产品品质、减少人力成本最好的办法，是未来先进生产技术发展的方向。现代制造业的飞速发展，传统工艺已不占优势，只有在传统工艺上有所创新和变革，才能在行业中占一席之地。使用多零件共料带模内组装焊接自动连线生产工艺，产品的成本就会降低，相应之竞争力将大大提升。

㈢项目达到的技术水平及市场前景

本项目研发的多零件共料带模内自动组装焊接技术，是在现有冲压技术的基础上，增加了机械手以及与其对应的机械手箱体，在冲压模具冲压的过程中，随着上模块的第一次下行完成产品的冲压，而后上模块第一次上行，机械手通过与机械手箱体的配合，自动将相向而来的冲压成型后的产品夹住，然后平移至待焊接处，使其上下叠放在一起，随着上模块第二次的下行，将叠放在一起的产品焊接，从而完成一次完整的冲压焊接过程，同时进行下一次焊接的产品的冲压，如此依次不停循环，上模块不断重复上行与下行过程，完成批量产品自动冲压与焊接；本项目将现有的冲压与焊接两个单独的生产工艺，通过添加自动输送链道，机械手的设计生产出可一次成型的同时满足冲压与焊接两个要求的模具，减少了模具的数量，节约了成本，同时，全机械代替了人力手工操作，也节约了人力资源，降低人工成本。

本项目的研发的生产工艺技术和与之设计配套实现的生产设备，其中包含的工艺技术在本行业中未见使用，有相似的方式但是效果和自动化程度达不到本项目实现的效果，由此可见，本项目的研究的自动化冲压排位包装设备能在很多相似产品上推广，所以本项目拥有极大的市场推广价值和优势，也将拥有较好的市场前景。

二、研究开发内容和目标

㈠项目主要内容及关键技术

本项目是研究一种自动的组装焊接技术，本技术涉及的时一种具备多重原件组成的产品进行自动化生产焊接包装的技术，整个过程是多零件由同一个输料系统进行输送，并进行组装和焊接，实现生产的一个过程。

主要包括同步转盘系统及设置于同步转盘系统的转盘上用于放置工件的辅助治具或工具，本系统包括两个上料装置，一个自动上料装置,位于转盘装置的一个侧边,它包括一个工作台、设置于这个工作台上的多个用于放置工件的治具、设置于这个工作台上的上料工位、用于将这一循环推入至这对应上料工位的控制机构及其相对应的机械手；另一个上料装置与第一个自动上料装置互成90度角设置,以使这个上料装置位于转盘装置的另一侧边,它包括与之对应的工作台、设置于这一工作台上的多个用于放置这一工件的治具、设置于这一工作台上相应的上料工位、用于将这个治具循环推入至这一上料工位的对应控制机构及机械手；自动下料装置位于转盘装置的第三侧边,它包括第三工作台、设置于第三工作台上的多个用于放置成品的第三治具、设置于第三工作台上的下料工位、用于将第三治具循环推入至下料工位的第三控制机构及第三机械手；还有一和进行焊接的装置,焊接装置靠近下料装置对应的机械手的位置处设置,以便于这一机械手将从辅助治具中取出的已组装于一体的工件放置于焊接装置进行焊接,并将焊接完成的成品放置于被推入至下料工位的第三治具上。

㈡技术创新点（国家有关部门、全国（世界）性行业协会等具备相应资质的机构若颁布相关技术参数或标准，应提供。）

1、采用多多工位连续式的多零件供料输送方式，通过输送料带的同步设置，通过控制检测装置按照工件输送和焊接要求进行输送，保证过程顺利；

2、设计自动下料系统，通过为止检测装置了解工件的的输送和加工情况，将完成目标工作的工件通过机械手系统完成下料操作，并执行下一步的工作；

3、设计自动排料机构，通过传送带、减震限位装置和位置传感器等完成工件的输送和位置的检测以及自动顺序排列的要求，提升效率、节约成本。

㈢主要技术指标或经济指标

技术指标：

1、产品组焊后，XY两个方向的位置尺寸公差为“±0.05”，这就要求模具设计时必须考虑好排布及组装方式；

2、焊接装置为电阻焊机；

3、机械手为吸盘式机械手。

经济指标：

1、冲压料带稳定后，后工序的自动焊接及自动落料才会顺利，才有品质稳定的产品。其产能较相对于传统的多零件组装生产提高了50倍；

2、每条产线只需求2人，大大降低成本，实现了产品利润的最大化；

3、随着产线的高度自动化及稳定生产，JRA一共3条冲压线，3条自动化焊接落料产线，人力需求为9人（含全检），日均产能K，创造了日均31万的产值。

三、研究开发方法及技术路线

研究开发方法：

本项目是根据目前冲压生产工艺的优势，对产品的质量、效率和产能等的突出优势，并且在实际组装焊接的基础上进行改善，优化生产工艺，实现多零件共料带模内自动组装焊接技术，使生产效率提升，生产连续性和自动化程度高。

1、连续冲压模内焊接装置设计，采用机械手以及与其对应的机械手箱体，在冲压模具冲压的过程中，随着模块下行完成产品的冲压，而后模块的上升，机械手通过与机械手箱体的配合，自动将相向而来的冲压成型后的产品夹住，然后平移至待焊接处，使其上下叠放在一起，随着模块的再次下行，将叠放在一起的产品焊接，从而完成一次完整的冲压焊接过程，同时进行下一次焊接的产品的冲压，如此依次不停循环，完成批量产品自动冲压与焊接；本项目通过添加机械手的设计生产出可一次成型的同时满足冲压与焊接两个要求的模具，减少了模具的数量，节约了成本，同时，全机械代替了人力手工操作，也节约了人力资源，降低人工成本。

2、转盘装置，转盘装置包括转盘及设置于转盘上用于放置工件的辅助治具；通过上料装置和转盘装置实现工件的上料和自动送料。满足自动化多料带的输送；

3、采用本项目研发的多零件共料带组装及焊接设备进行生产时，只需要一个操作人员将待组装于一起的元件分别放在第一治具和第二治具上，启动该设备后，设备运转，自动通过转盘装置、第一自动上料装置、第二自动上料装置、焊接装置及自动下料装置的相互配合进行组装与焊接，最后只需从第三治具上取出成品即可，使得本项目产品操作简单、生产效率高，可实现最大程度的自动化操作，从而大大节省了人力，起到真正意义上的事半功倍的作用。

4、产品简图：

技术路线：

本项目研究的是一种多零件共料带模内自动组装焊接技术设备，项目研发的主要过程和包含的技术路线简单描述为：

1、根据产品市场情况以及市场发展趋势，确定研发的目标和方向，并经过公司决议，研讨确定产品的制作方案；

2、对工艺流程进行梳理，并提出目前存在的不足情况，针对不足情况进行改善方案的确定，并执行开发模内自动组装焊接设备，针对设计要求进行各个工艺位置的设计，制作设计方案和实施图纸，并确定使用材料，安排申请和采购；

3、执行各部分的设计制作，并且测试情况，并不断的完善；

4、进行样品的生产并进行测试，对不完善的位置进行进一步的完善和改进，保证产品的性能和稳定性达到要求；

5、调试生产线，通过多零件进行供料带的输送和自动组装焊接生产工艺要求进行调试，保证满足实用需要，并且保证产品稳定的产出。

四、现有研究开发基础

企业简介

公司结构

研发部门介绍

技术研发情况及技术成果情况

五、研究开发项目组人员名单

项目负责人：XXX

项目组成员：XXX、XXX、XXX、XXX、XXX

六、计划工作进度