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一、锂电设备行业全景

（一）锂电生产工艺及设备

锂电池设备作为生产工艺设备，直接决定了锂电池的品质和一致性。锂电池按照形态可分为圆柱电池、方形电池和软包电池等，其生产工艺有一定差异，但大体上其工艺流程可分为前端工序（极片制作）、中端工序（电芯制作）以及后端工序（化成分容及电池组装）。

锂电前段工艺的内容是极片制作，主要工序包括搅拌、涂布、辊压、分切、制片、模切等过程，对应的主要设备包括真空搅拌设备、涂布设备、辊压设备、分切设备、制片设备、模切设备等。中段工艺的内容是电芯制作，主要工序包括卷绕/叠片、入壳、点焊、烘烤、注液、封口、清洗等过程，对应的主要设备包括卷绕设备、叠片设备、入壳设备、滚槽设备、封口设备、焊接设备等。后段工艺的内容是电池组装，主要工序包括化成分容、pack组装等过程，对应的主要设备包括化成分容柜、激光点焊机等。

锂电前、中、后段设备的价值量占比分别约为35%、30%、35%。其中前、中、后段工艺最核心、价值量也最高的设备分别为涂布机、卷绕/叠片机、化成分容柜。由于锂离子电池的安全性能要求很高，因此在电池制造过程中对锂电设备的精度、稳定性和自动化水平都有极高的要求。

（二）前段设备：生产效率提升，市场份额加速集中

锂电前段工艺的内容是极片制作，主要工序包括搅拌、涂布、辊压、分切、制片、模切等过程，对应的主要设备包括真空搅拌设备、涂布设备、辊压设备、分切设备、制片设备、模切设备等。锂电前段工艺是后续生产工艺的基础，例如一旦分切过程中产生毛刺则后续装配、注电解液等程序、甚至是电池使用过程中都可能出现安全隐患。因此锂电前段设备是电池制造的核心设备，影响到整条生产线的质量。根据钜大锂电数据，前段设备的价值量占比约为35%。

1.搅拌设备

浆料搅拌是指将正、负极固态电池材料混合均匀后加入溶剂搅拌成浆状。根据起点锂电数据，目前锂电搅拌设备的国产率已超过95%，基本实现国产化。同时，锂电搅拌设备领域逐渐形成两极分化的格局，尾部企业逐渐出清，市场份额向龙头集中的趋势愈发明显。根据高工锂电数据，年搅拌设备行业排名前十企业已经占据90%的市场份额。目前锂电搅拌领域的上市企业主要有先导智能、赢合科技、北方华创、金银河等。

2.涂布设备

极片涂布指将搅拌后的浆料均匀涂覆在金属箔片上并烘干制成正、负极片。涂布是锂电生产前段工艺中的核心环节，直接决定锂电池的电芯容量、一致性、安全性等关键性能。根据钜大锂电数据，在电池失效的所有原因中，涂布工艺不当的占比超过10%。

涂布设备在前段工序中占地面积最大、价值量最高。根据钜大锂电数据，年涂布设备领域国产化程度不断提升，国产涂布设备占比已超过80%。但目前国内真正掌握涂布核心技术的企业较少，因此涂布设备高端市场仍无法完全实现国产替代。同时，涂布设备领域市场集中化态势明显，根据钜大锂电数据，国内前五大涂布企业市场份额占国产总量达到60%以上。目前，行业内产品口碑较好、排名靠前的涂布设备厂商包括先导智能、赢合科技（雅康精密）、璞泰来（新嘉拓）、科恒股份（浩能科技）、金银河等。

3.辊压、分切设备

辊压工艺是指将涂布后的极片进一步压实，改变涂料物质的电化学性能来提高电池的能量密度。分切工艺是指将较宽的整卷极片连续纵切成若干所需宽度的窄片。辊压分切工艺的关键是极片表面光滑平整，无毛刺无翘曲，因此对设备的精度性能提出了较高要求。

我国锂电设备企业在辊压分切领域处于世界领先地位，部分技术指标优于日韩同类企业。同时，设备一体化、自动化升级是必然趋势，先导智能、科恒股份等企业已经推出辊压分切一体机等产品，在提高一致性、生产效率、数据闭环等方面效果明显。根据钜大锂电预测，未来1-2年市场上集涂布辊压分条于一体的设备将得到广泛应用。

4.制片、模切设备

制片工艺是指对分切后的极片焊接极耳、贴保护胶纸、极耳包胶或使用激光切割成型极耳等。模切工艺是指将分切后的间隙涂布或连续涂布（单侧出极耳）的极片冲切成型，用于后续的叠片工艺。收卷式模切是指将成卷的连续涂布（两侧出极耳）的极片，通过五金模完成极耳成型，然后收卷，用于后续的卷绕工艺。

传统的极耳成型设备主要为五金模切机，通过机械结构设计使用模具刀进行刚性裁切。随着激光应用扩展和成本下降，五金模切机已逐渐被激光极耳成型机取代。其工作原理是激光光束聚焦能量，按照设定程序，高速切割电极箔材。与传统五金工艺相比，其具备无耗材，速度快，切割质量稳定，设计灵活性高等优势。

目前制片、模切设备领域主要参与企业为先导智能、赢合科技、大族激光、吉阳智能，以及日本西村、浅田、韩国PNT公司等。与海外企业相比，国产设备具备性价比高、售后服务成本低、元器件价格低廉、生产规模大、自动化少人化程度高等优势，但在品牌知名度和高性能参数方面仍存在一定提升空间。

（三）中段设备：电池形态迭代，卷绕+叠片成核心工艺设备

锂电中段工艺的内容是电芯制作，主要工序包括卷绕/叠片、入壳、点焊、烘烤、注液、封口、清洗等过程，对应的主要设备包括卷绕设备、叠片设备、入壳设备、滚槽设备、封口设备、焊接设备等。根据钜大锂电数据，中段设备的价值量占比约为30%，主要集中于卷绕/叠片环节。

1.卷绕设备

锂电生产的前段工序将极片制作完成后，下一步是制作电芯。电芯制作方式可以分为卷绕式和叠片式两种。卷绕工艺是将原材料按负极、隔膜、正极、隔膜的顺序叠在一起，把分条后的极片固定在卷针上，随着卷针转动将正极极片、负极极片以及隔膜卷成电芯的工艺方式。在这里极片的大小、卷绕的圈数等参数根据电池设计容量来进行确定。

与叠片工艺相比，卷绕工艺更成熟、生产效率更高。卷绕工艺从消费电池开始应用，经历最初期的手动式卷绕机、更新后的迭代半自动卷绕机、再到现在的全自动卷绕机。在此期间卷绕工艺生产效率大幅提升，成为电池领域主流工艺路线。因此在消费电池向动力电池发展过程中也沿用卷绕工艺，成为当前动力电池主流生产工艺，广泛应用于方形电池和圆柱电池。叠片工艺则是伴随着电动车发展逐渐发展起来的，目前主要在市场份额较小的软包电池领域应用。

我国企业在卷绕设备领域处于国际领先地位。目前国产卷绕机设备技术指标与进口产品相当甚至更优，在价格、定制配套、售后服务等方面也具备优势。根据高工锂电数据，目前动力电池高端领域仍有约20%市场份额被进口卷绕机占据，国产替代仍有一定空间。

龙头企业市场集中度较高。目前国产卷绕设备领先企业主要有先导智能、赢合科技、吉阳智能、诚捷智能、华冠科技，根据高工锂电数据，年这五家企业营业收入市场份额占比超过90%。其中先导智能遥遥领先于第二名，市场占比超过60%。

2.叠片设备

叠片工艺是将正极、负极切成小片与隔离膜叠合成小电芯单体，然后将小电芯单体叠放并联起来组成一个大电芯的制造工艺。

从操作工艺上看，叠片工艺主要可分为Z字型叠片、卷绕式叠片、制袋式叠片和热复合叠片四种方式。

Z字型叠片：隔膜主动放卷，经过度辊，张力机构引入主叠片台。主叠片台带动隔膜前后往复运动，呈Z字型折叠并放置裁切好的正负极片。叠放至设定片数后，停止叠片，完成隔膜裁切，贴胶。

卷绕式叠片：先将正负极片裁切成单元，并通过对转台与升降吸盘的设置，分别贴在隔膜上。然后用卷绕的方式，包括正负极片分别包裹起来，实现两组正负极片相间叠放。

制袋式叠片：（1）放置极片：设有若干层走带隔离膜，除最上层外每层隔离膜上间隔设置极片，并使极片按正、负极从上到下周期排列；（2）叠带：将上述放置好极片的隔离膜相互贴近、层叠，并使极片除极耳部分外处于隔离膜的包覆中；（3）制袋：将层叠后的隔离膜无极片空白区进行多层一体制袋，使隔离膜间的极片均处于隔离膜制成的袋子中；（4）出料。

热复合叠片：将带极耳的极片卷与隔膜料卷同时收放，经过张力纠偏后，进行热复合。在热复合前，正负极片先裁切成单元，放置在上下双层隔膜上。随后经烘箱，在设定好的温度下烘烤。热复合一体机的隔膜为涂胶隔膜，受热有粘性。烘烤后的正负极片与隔膜热复合，随后经辊压，裁切成复合单元。然后有机械手将其转移至叠片台进行叠片。叠完后热压，再进行贴胶。

此外，市面上应用的复合型叠片机还有切叠一体机等。

切叠一体机：本质上是Z字型叠片与切片工艺的复合一体化设备。

近年来Z字型叠片机正逐渐被切叠一体机取代。切叠一体机效率更高，已经被国内头部软包动力电池企业使用，且效果良好。根据钜大锂电数据，切叠一体机毛刺≤15um，对齐度≤±0.5mm，稼动率为80%，效率约为1.02s/片，价位在-万之间。缺点是容易出现吸多片，隔膜张力不均，拉伤，起皱等。

热复合叠片一体机：近几年随电池工艺变更而新研发的机型。生产企业主要有格林晟、吉阳智能，应用客户主要有万向一二三、中航锂电、天津捷威等。热复合叠片一体机同时集成制片、叠片、热压于一体，高效节能省空间，同时更适用于大尺寸极片以及高能量密度大电芯，顺应电芯大尺寸化和高能量密度化的趋势。缺点是技术难度较高，后期注液等工序难度较大。

卷叠一体机：技术涉及国外日韩专利，主要在国外应用。例如LG化学用的是德国MANZ(曼兹)制造的卷叠一体机锂电设备。

随着电芯大尺寸化和高能量密度化的不断演进，叠片工艺或将成为未来国内锂电生产中的增量工艺，相关设备企业有望受益。本质上，能够为下游电池企业提质增效降本的技术方案是众多锂电设备企业的长期发展方向，这将推动叠片设备等各类新型工艺设备在锂电领域不断迭代出新。

3.卷绕与叠片的对比

接下来我们从以下几个方面分别对卷绕工艺和叠片工艺进行对比：

（1）电池内阻：叠片式电芯具有较低内阻，而卷绕式内阻较高。因为卷绕式电芯通常是单一极耳，而叠片式电芯是多极耳式，使得其内阻大大降低。内阻不同造成电池产品在充放电循环中产热量和电池容量衰减快慢不同，叠片式的电池容量衰减更慢。

（2）电池寿命：叠片式电池寿命较长而卷绕式较短。叠片式电池内部的温度分布较为均匀，而卷绕式电池由于极片与隔膜之间只有单方向的热传递方式，导致其内部高温、外部低温的现象严重。温度分布不均匀导致电池在充放电过程中，高温位置活物质率先失活，不能进行脱嵌锂离子的功能，进而缩短电池寿命。

（3）电芯内部所受应力：叠片式电芯极片隔膜之间受力面积一致，无明显应力集中点，电池在使用过程中不会出现某个部位急剧破坏。卷绕式电芯的边缘处是应力集中所在，极片弯折处更易出现微短路、电击穿以及析锂的现象。应力集中点是电池失活的首要位置，这也导致卷绕式电池的循环寿命降低。

（4）电池倍率性能：叠片式工艺相当于多极片并联起来，更容易在短时间内完成大电流放电，有利于电池的倍率性能。而卷绕式单一极耳导致倍率性能略差。

（5）电池能量密度：叠片式电池能量密度更高，因为其内部空间利用较为充分。卷绕式电池由于极耳厚度、电芯两边为圆形、收尾的两层隔膜要占据厚度等原因导致内部空间没有完全利用，体积比容量因此略低。尤其是应用于体积较大的方形电池，卷绕法会在四个边角形成弧度，在方壳内产生空隙。而叠片法则可以充分利用空间，尽量填满方壳。根据钜大锂电数据，叠片式电池能量密度相比卷绕式高5%左右。

（6）电池安全性：叠片式安全性更高而卷绕式更低。由于卷绕式结构的特点，电芯两侧边缘位置的电极存在较大的曲率，在充放电的过程中正极、负极产生的体积变化会导致电芯边缘处应力集中，进而导致电芯发生变形和扭曲，引起锂离子电池性能下降，甚至产生安全问题。

（7）适用范围：叠片电池适用范围更宽，其电芯内部结构一致不易变形，因此不论是做成超薄电池还是超厚电池，叠片工艺都可以胜任。而卷绕电池适用范围较窄，对于超薄电池，极耳厚度占据空间比例过大进而影响电池容量。对于超厚电池，不仅卷绕起来极片太长难以控制，且电池两侧空间无法得到充分利用，也会降低电池容量。

（8）电池设计形状：叠片电池可以根据电池尺寸来设计每个极片尺寸，因此可以做成任意形状。卷绕电池由于内部结构不均一，若尺寸较厚则大倍率充放电或者循环多次后有变形可能。因此只能做成长方体或圆柱体电池。

（9）加工工艺：卷绕式工艺简单易操作，容易实现产业自动化，每个电芯只需要进行正负极各一次分切。而叠片工艺则非常繁琐，需要将每个极片进行两次分切，一个电芯则涉及到数十次分切，每次分切都存在极片的截面产生毛刺的风险。因此对工艺控制和设备技术的要求更高。

（10）生产效率：卷绕工艺的生产效率更高，能够带来成本优势。相比之下，叠片工艺比卷绕电池生产效率低。根据高工锂电数据，目前国内叠片机行业效率普遍在单工位0.8-1.2秒/片，而只有效率提升到0.2秒/片左右时，叠片工艺才可能与卷绕工艺成本相当。

4.电池升级，设备受益行业迭代

软包电池具备显著性能优势。与硬壳电池（方形和圆柱）相比，软包电池具有设计灵活、重量轻、内阻小、不易爆炸、循环次数多、能量密度高等特点，能在现有技术水平提升动力电池的能量密度，在续航里程上进一步缩小同燃油车的差距。

根据电动汽车观察家数据，年全球销量排名前十的新能源乘用车中，软包电池配套上升至4款。全球软包电池龙头企业LG化学、SKI、AESC等已为国际知名车企配置了多款主流车型。

欧洲车企纷纷抢占中国软包电池产能，软包装机份额有望提升。年7月戴姆勒认缴9亿元战略投资孚能科技3%股权参与其科创板IPO。在“整车+电池”合作联盟的持续推进下，我国软包电池装机份额有望得到提升。

根据高工锂电数据，年软包电池装机比例仅为8.8%，提升空间较大。短期内软包装作为一种电池轻量化高能化的手段，将以较高比例占据增量市场，长期看全固态电池需要采用软包技术为行业指明方向。新能源汽车新政策释放了推动电池性能提升、增大能量密度的信号。随着补贴门槛的不断提升，软包装能够助力更多电池企业提升能量密度和产品竞争力，未来软包技术将在增量市场中占据一席之地。

电池大尺寸化成为产业趋势。年初比亚迪宣布即将推出刀片电池。根据比亚迪专利显示，刀片电池长度最长可以达到2mm，是传统普通磷酸铁锂电池的10倍以上，可以极大提升电芯的成组效率和电能容量。

根据德国大众汽车年发布的规划，到年大众近万辆的电动车销量计划中，近万辆的电动车将在大众电动车驱动模块MEB的基础上生产。MEB的结构是电池整体嵌入车底，实现接近50:50的重量分配，车轴模块和传动系统模块相隔较远，电池的模组和电芯尺寸都在变大。

软包和大尺寸电池使用增多势必带动叠片设备需求。卷绕工艺基本无法适用于软包和大尺寸电池生产，只能选择叠片工艺。考虑未来软包应用场景增多和电芯增大增厚的趋势，预计市场对于叠片设备的需求将会稳步提升。

效率和成本瓶颈倒逼叠片设备企业技术迭代创新。叠片工艺要想获得更大的应用空间，关键是解决效率问题；而解决效率问题，关键是国产叠片设备技术的不断创新。一旦叠片设备技术取得突破，效率瓶颈问题得到改善，将会有力推动叠片工艺加速替代卷绕工艺，大举抢占产业空间。

根据钜大锂电，超业精密正在不断进行研发攻关，目前切叠一体机效率可做到0.6-0.8秒/片，未来效率会进一步提高。根据汽车之家报道，蜂巢能源已完成45度旋转式高速叠片机的开发与导入，在常州金坛工厂的一期产线已提升至单工位0.6秒/片生产效率，年的产能将达到4GWh；二期便可实现0.45秒高速叠片，年达到8GWh产能。而到年实现0.25秒的超高速叠片工艺，将有效解决叠片工艺的效率问题，有望超越卷绕工艺效率。

5.注液设备

注液工艺是指将调制好的电解液注入电芯。注液设备定制化程度较高，主要分为大转盘、直线和小转盘三种技术路线，其中前两者是主流。小转盘成本偏高因此市占率较低；大转盘占地面积大，维护较麻烦，特别是分割器基本上2年就要维护一次。大转盘和直线一旦设备故障就必须整线停机，所以市场开始出现小转盘或大转盘+直线的模式。

国产注液设备的性能与国际领先水平几乎无差，在稳定性方面略有短板。目前国内注液设备领域主要公司有超业精密、精朗自动化、众脉科技等。先导智能、赢合科技虽已具备整线供应能力，但单卖注液设备情况较少。根据起点锂电大数据的调研结果，若干设备厂商都表示拿过该两家企业的注液机订单，可见该两家公司整线销售中的注液机并不完全由自己生产。

6.封装设备

封装过程具体包括入壳、点焊、封口等。其中入壳是指主要是将经过卷绕或叠片后的裸电芯装入外壳之中；点焊是指将圆柱/方形电池的极耳与外壳相应端口焊接到位，软包电池则主要是将多层极片与极耳引脚焊接到位；封口是指通过滚槽、冲压或焊接的方式实现密封操作。对应设备主要包括入壳机、滚槽机、封口机、点焊机等。

整体而言，封装相关设备技术门槛较低，国产化率较高。先导智能、赢合科技、大族激光、超业精密等企业均有相关产品。

（四）后段设备：电池品质升级，化成分容设备重要性提升

后段工艺的内容是电池组装，主要工序包括化成分容、pack组装等过程，对应的主要设备包括化成柜、分容柜、激光点焊机等。后段工艺最核心，也是价值量占比最高的设备是化成柜/分容柜。

化成，是指激活电芯（使电池中活性物质借第一次充电转成正常电化学作用，并使电极主要是负极表面生成有效钝化膜或SEI膜），使电芯具有存储电的能力，类似于硬盘的格式化。

分容，即“分析容量”，又叫分容测试，是指将化成好的电芯按照设计标准进行充放电，以测量电芯的电容量。分容需要对电芯进行一次完整的充电及放电，国外某些电池生产厂家使用单独的充电机和放电机，但在国内一般使用带有充电和放电功能的充放电机来进行分容，所以充放电机有时也被叫做分容机，与化成机被叫做化成柜一样，充放电机也被称为分容柜。

后段设备技术门槛相对较低，因此目前国产化率较高。根据高工锂电数据，目前国内共计拥有40多家化成分容设备企业，已经基本能满足国内市场需求，设备国产化程度高达95%以上。行业内尚未形成龙头，但市场份额主要集中在排名前十的企业。根据钜大锂电数据，年排名前十的化成分容设备企业市场占比可达到60%，预计-年，这一比例将达到80%-90%。

目前市场口碑较好的企业主要集中在杭可科技、先导智能全资子公司珠海泰坦、星云股份、瑞能股份等。

二、欧洲市场崛起，全球电动加速

（一）欧洲：电动化进程势不可挡，扩产拐点带动设备需求

欧洲提出全球最严格的汽车行业减排目标。根据欧洲环境局（EEA）数据，年4月欧盟正式发布了首个针对新乘用车二氧化碳排放的强制性标准(EC)/：到年，欧盟新登记乘用车平均碳排放量必须低于g/km，初步提出到年底，排放限额将继续下降至95g/km。

按照欧洲议会和理事会通过的法规（EU）/，欧洲年乘用车二氧化碳排放量95g/km，年81g/km以及年59g/km的目标是全球主要国家最严格的二氧化碳排放目标。

进入年，欧洲几大销量领先国家对新能源车加大补贴力度。其中德国明确-年总预算12亿欧元新能源汽车补贴，并将全面提高单车补贴25%-50%；法国新能源汽车补贴总预算从年2.6亿欧元提升至-年分别4、4、3.4亿欧元；瑞典纯电动汽车补贴年开始达到6万瑞典克朗；意大利也将总补贴预算由年的万欧元提高至-年的万欧元。在以德国、瑞典为代表的单车补贴提升和以法国、意大利为代表的补贴预算提升拉动下，欧洲年开始迎来补贴政策上行周期。

在减排法案和补贴政策的双重作用下，欧洲电动车景气节节攀升。根据ACEA，年欧洲（EU+EFTA）新能源汽车销量55.86万辆，同比增长45.0%，占总体汽车渗透率达3.53%，相比年增加1.07个百分点，其中纯电动汽车销量35.97万辆，同比增长80.19%，插电混动汽车销量19.89万辆，同比增长7.12%，纯电动在整体新能源汽车占比从年的51.82%提升至64.40%。

受到疫情影响年三四月份短暂承压，6月份销量强势复苏。根据搜狐汽车数据，年6月欧洲新能源汽车销量9.29万辆，同比大增96.02%，创历史新高。1H20欧洲新能源汽车总销量39.97万辆，同比增长61.35%。

欧洲动力电池未来存在供应缺口，龙头企业提早布局纷纷扩产。考虑到欧洲电动化进程不断加速势必带来动力电池供应缺口，全球动力电池企业已经加紧在欧洲各地投资建厂，扩大自身品牌在欧洲本地产能。根据我们的统计，预计到年/年，欧洲动力电池的产能将分别超过/GWh。

目前在欧洲积极扩产的动力电池企业主要分为三类：日韩系传统电池巨头、中国动力电池龙头和欧洲本土动力电池企业。随着各家企业新建产能不断释放，欧洲动力电池市场格局也处于动态变化之中。

韩国LG化学已经在波兰建造规划产能最大的生产基地，根据第一电动网数据，预计该工厂未来产能将提高至70GWh，每年可以为30万辆电动车提供电池零部件；中国电池龙头宁德时代在图林根州开始建造电池工厂，据《德国商业日报》报道，该工厂在第一阶段年将实现14GWh产能，预计最晚到年可实现GWh产能；欧洲本土电池企业Northvol也在瑞典开建大型工厂，其设计产能为32GWh。

我们对欧洲锂电设备投资规模进行了测算。仅统计代表性头部电池企业在欧洲当地的扩产规划，考虑未来单位GWh设备投资金额在18年基础上年降1千万元，未来五年欧洲新增设备需求平均下来将有望超过亿元/年。

（二）中国：“整车+电池”模式兴起，新扩产能规模可观

年12月，工业和信息化部发布《新能源汽车产业发展规划（-年）》（征求意见稿）向社会公开征求意见。此次《征求意见稿》提出到年我国新能源汽车新车销量占比达到25%左右，智能网联汽车新车销量占比达到30%，高度自动驾驶智能网联汽车实现限定区域和特定场景商业化应用，锂电设备中期需求得以明确。

年新势力逆势增长，夯实需求拐点。年开始造车新势力纷纷成立，经过几年发展逐步量产交付，年后随着特斯拉正式在国内交付，国内造车新势力消费者接受度明显提升，海内外造车新势力市场份额激增，打开新能源汽车增量需求。根据乘联会数据，H1前10大新势力车企的总销量为4.58万辆，占据全国新能源总销量的14.1%，比M1提高2.4pct。

“整车+电池”模式兴起，产能扩张势在必行。年5月大众投资11亿欧元获得国轩高科26.47%股份，成为其第一大股东；7月戴姆勒认缴9亿元战略投资孚能科技3%股权参与其科创板IPO；宁德时代非公开发行股票发行募集资金总额亿元，其中本田认购37亿元，约占总股本的1%，协议签署5年内，本田将持续持有宁德时代股票。获得整车企业的加持后，产业联盟形式将使得电池企业和整车企业形成牢固的供需关系，电池产能释放后的销售得到一定保障，这将推动未来新建产能步伐加快。

宁德时代大手笔扩产，核心设备供应商充分受益。年2月宁德时代发布公告募资亿元用于产能扩建。此次定增加发债合计扩产97GWh，其中湖西锂离子电池扩建项目拟募资40亿元，新增锂离子电池产能约16GWh；江苏时代动力及储能锂离子电池研发与生产项目(三期)拟募资55亿元，新增锂离子电池产能约24GWh；四川时代动力电池项目一期拟募资30亿元，新增锂离子电池产能约12GWh，定增项目合计新增锂离子电池产能52GWh。与此同时，宁德时代通过发行亿债券，投资亿建设宁德车里湾锂离子电池项目(该项目规划产能为45GWh)。通过定增募资和发行债券，宁德时代合计扩大产能97GWh。

在本次投资总额.24亿元的湖西、江苏时代、四川时代三个产能扩建项目中，“生产设备购置费及安装”子项目分别为29.44亿元、54.17亿元和22.2亿元，三项合计.81亿元，占比超过66%。我们认为宁德时代本次募资会引领新一轮电池企业扩产浪潮，而处于核心供应商地位的设备龙头先导智能等公司会因此充分受益。

我们梳理了我国主要动力电池厂商的扩产计划：包括宁德时代、比亚迪以及其他15家动力电池龙头企业未来的扩产计划。通过我们的测算，如果这17家企业的扩产计划全部按期实现，则到年我国动力电池企业总产能将接近GWh。考虑到部分企业未必能够按期完成扩产目标，因此我们将除宁德时代和比亚迪的15家企业的扩产规划乘以0.5的系数，测算出到年我国动力电池企业的产能总计将超过GWh。

加之日韩等外资电池企业纷纷在华布局扩产，未来3年我国动力电池新增产能将有望保持高速增长态势，拉动锂电设备行业需求向上。

（三）美日：产业政策推动消费转变，电动化进程平稳推进

监管态度分化，补贴政策保持稳定，美国电动化保持缓慢推进。根据ANL数据，经过年的爆发式增长后，年美国新能源汽车销量32.6万辆，同比减少10.4%，电动化率为1.9%，同比下降0.18%。

新一轮监管周期（-）将至，联邦监管机构下调燃油经济性和碳排指标，规划于/年实现/g/km（同期欧洲标准为95/76g/km）。而年，美国加利福尼亚州空气资源委员会（CARB）颁布了零排放机动车强制令（California’sZero-EmissionVehicle(ZEV)Mandate），通过限制车企在加州的新能源汽车的销售结构来解决环境问题。ZEV至今已更版两次，进入第三阶段（-年）。该项目涉及的合规车型包括纯电动车、插电式混合动力汽车和氢燃料电池汽车等，并根据其电动里程为每款车型计分，目前已成为美国国内汽车产业电动化的最大动力。

根据第三阶段（-年）的零排放车辆项目的规划，CARB预计年加州ZEVs销量将占比8%。新版ZEV规范逐年制定了积分与销量百分比的标准，从年的4.5%匀速上升至年的22%。同时，CARB对ZEV积分的结构比例做出了更高的要求，设置纯电动车积分销量百分比下限（MinimumFloorVolume），并对单车计分上限等做出了更严苛和细致的规定。

零排放车辆项目对减少碳排效果显著，实施ZEV项目的州在汽车电动化领域远超全国平均水平。年，14个施行ZEV的州的新能源汽车销量是没有施行ZEV政策的州的4至5倍；年“条文州”的新能源汽车销量总和更是占到全国的61%。根据EVSales数据，加州在年电动化率甚至达到了7.8%，距离年的8%的目标非常接近。

现阶段美国动力电池主要目前大量依赖进口，长期需求空间巨大。随着LG化学、SK创新等龙头企业动力电池产能实现本土化之后，面对成本压力这些企业必然会寻找亚洲设备供应商降本增效，提升综合竞争力，这将给美国国内锂电设备需求规模带来质变，也会为中国锂电设备企业带来前所未有的机会。

日本同样也正在通过政策引导电动车产业平稳发展。为了达到减排目标，日本经济产业省年出台了《下一代汽车战略》，设立了年至年新能源车的普及目标。根据其预测，如没有政府扶持，年新能源车销售份额不到总市场份额20%，年可达30-40%。而政府提出的目标值分别为20-50%和50-70%，为补上其间的缺口，仍需要日本政府积极的奖励和扶持汽车制造行业。

日本国内拥有雄厚的汽车电动产业的技术基础。日本车企不仅在混动车型领域独树一帜，在锂电池技术上也是世界一流。比如，特斯拉纯电动车型就是使用的松下锂电池。除了松下，还有村田、GSYuasa也都是汽车电池领域的专家。在锂电池生产中，难度最大的是应该就是隔膜技术，恰恰这项技术被日本旭化成和东燃两家化学公司垄断。因此日本强大的技术实力为今后新能源汽车产业的蓬勃发展提供了坚实保障。

作为日本车企核心代表，丰田为了推广电动车已经采取了三大方针，首先是针对日本国内市场部分将推出都市微型电动车，第二是海外市场的纯电动车研发战略，第三是高性能电池开发和供应。对于电动汽车的普及，丰田也大力招募全球上中下游厂商一同帮助，以期为更好的社会做出贡献，并致力于建立新的商业模式。

综上所述，在政策引导、消费观念转变、技术和产业基础成熟等多重因素的作用下，全球尤其是欧洲、中国将会掀起新一轮动力电池扩产浪潮。在此过程中位居新能源汽车产业链最上游的锂电设备企业将充分受益于下游企业未来三年新一轮新增产能投资周期的带动。

三、中国锂电设备，已具全球竞争实力

过去十余年以中国为代表的亚洲电池企业崛起成为全球锂电池行业的第一次扩张，在行业扩张红利下，诸如韩国PNT、中国先导智能等一批中日韩锂电设备商得以迅速发展，成为全球锂电设备行业的佼佼者。当前全球锂电池行业正进入新一轮扩张周期，在新能源车消费逐步进入常态化背景下，锂电池扩张趋势在全球更广泛地渗透。在此背景下，我们通过多角度对比来分析国产锂电设备企业的国际竞争力。

全球锂电池产业主要集中在中日韩三国，同时日韩装备制造企业起步较早，积累了较好的技术优势，日韩涌现出一批自动化程度高、稳定性好以及高精密度的优质锂电设备企业。本文主要选取了日本平野、日本CKD、韩国PNT三家企业与国内锂电设备商，从规模/产能、盈利水平、产品种类、技术水平等方面进行对比。

日本平野创立于年，主要从事制造和销售涂布相关设备和化学相关设备，是中国锂离子电池进口涂布设备的主要供应商之一。

日本CKD公司成立于年，主要生产的产品有自动化机械、气动控制系统、流体控制系统以及省力系统，其锂电业务主要为卷绕机，在行业处于领先地位。

韩国PNT公司成立于年，是韩国最负盛名的生产涂布机、辊压机、分条机、卷绕机的公司。主要客户包括三星SDI、LG化学、LGE、SKInnovation、以及CheilInd等知名企业。

（一）产能规模：日韩设备规模较小，中国企业更具规模优势

总体来看，日韩优质的锂电设备商普遍成立时间长，往往聚焦单一产品领域，能够在某一产品领域形成领先地位，但规模总体较小。在当前全球锂电快速扩张的趋势下，产品单一、产能不足将成为制约发展的重要因素。

根据彭博数据，日本平野公司和韩国PNT公司年的锂电设备业务收入分别为9.88亿元和19.06亿元，远低于我国锂电设备龙头先导智能的38.12亿元；日本CKD的锂电设备业务包含在其自动化设备业务板块，其自动化设备业务板块年收入10.13亿元，占其总收入的15.7%，锂电设备业务仅为公司业务的一小部分，销售规模就更加不及国内龙头企业。与此相比，国内先导智能、杭可科技、科恒股份等优秀企业已经拉开了和日韩对手在规模或增速上的差距。

日本平野涂布机领域占有较高市场份额，是中国锂离子电池进口涂布设备的主要供应商之一。从其订单情况看，年达到顶峰，、19两年均呈现下滑态势，显示公司后续抢占市场能力受到压制。

（二）盈利能力：中国企业利润率突出，成本控制能力优秀

年先导智能销售毛利率为39.3%，锂电设备业务毛利率达到39.5%，同比提升0.7个百分点；杭可科技销售毛利率为49.4%，后处理设备业务毛利率达到50.2%，盈利能力远高于日韩竞品公司。随着产品技术逐步成熟，国内企业设备毛利率明显提升，市场竞争力凸显。

年日本平野净利率7.4%；日本CKD净利率仅有3.7%；韩国PNT净利率则为-0.6%。海外企业毛利率和净利率普遍偏低，盈利能力与国产设备公司相比存在较大差距，限制其后续业务发展。

（三）技术水平：国产设备已逐步达到日韩水平，并呈现赶超趋势

近几年，国产锂电设备快速发展，实现了从技术引进到自主创新再到市场占领的进阶之路。尽管一些高端技术仍无法全面突破外国垄断，但在涂布机、卷绕机、化成分容柜等众多锂电核心设备方面实力已经实现较大幅度提升，多个产品领域逐步打破日韩垄断局面，追赶甚至超越国际一流水平。

（四）整线能力：中国企业产品丰富，集成能力突出

从产品品类看，多数日韩锂电设备企业产品种类较少，甚至仅有单一种设备产品，无法支撑后续集成一体产品升级，无法为客户提供整线产品。与之对应的是，中国多数设备厂商产品种类较为多元，产品集成一体化升级较为顺利，先导智能和赢合科技更是全球少数具备整线设备供应能力的企业。

目前电池企业面临提质增效降本的迫切需求，生产设备的集成一体化很可能是未来发展趋势。因此，我们认为具备更强大集成一体化能力的中国设备企业将在国际竞争中占据更加有利地位。

综上所述，目前中国锂电设备企业与国际竞品公司相比，已经在产能规模、盈利能力、技术水平、整线化一体化能力方面明显更胜一筹。同时根据高工锂电数据，国产设备在价格和售后服务能力方面也具备突出优势。总体来看，中国设备企业出货量巨大，仍处于高速发展通道，客户结构健康多元，产品丰富有助于未来集成一体化升级发展。这样的优势地位更加有助于设备企业在商业实践中增强自身研发和服务能力，实现良性循环。因此，我们持续看好国产设备企业在全球化竞争中的长期优势和成长前景，预计国产设备企业在新一轮扩产浪潮中将会进一步抢占国际市场份额。

四、中国锂电设备龙头企业分析（详见报告原文）

（一）先导智能

无锡先导智能装备股份有限公司成立于年，目前已成长为全球领先的新能源装备提供商，业务涵盖锂电池智能装备、光伏智能装备、3C智能装备、智能物流系统、汽车智能产线、燃料电池智能装备、以及激光精密加工等七大领域。公司锂电设备业务营收已经连续多年保持全球第一。

（二）杭可科技

杭可科技主要从事于各类可充电电池尤其锂离子电池的后处理系统的设计、研发、生产与销售，在充放电机、内阻测试仪等后处理系统核心设备的研发生产方面拥有核心技术和能力，并能提供锂离子电池生产线后处理系统整体解决方案。

（三）赢合科技

深圳市赢合科技股份有限公司创建于年，公司致力于新能源智能自动化设备的研发、生产和销售。经过十余年的努力拼搏，赢合科技已成为我国动力电池智能自动化设备行业的龙头企业，也是目前全球率先一家能够提供动力电池智能化数字工厂解决方案的企业。公司总部落户于深圳，旗下拥有惠州赢合、江西赢合、东莞雅康、深圳慧合等全资子公司，以及惠州隆合、深圳和合等控股子公司；公司目前拥有两大生产基地，分别位于广东惠州仲恺国家高新区和江西宜春经济开发区，前者占地26万平方米，后者占地20万平方米。

（四）超业精密

深圳超业精密成立于年，是一家专业从事锂电池设备的研发、设计、制造、销售与服务的高新技术企业，是国内锂电池中段设备的主要供应商之一。其产品涵盖锂电池制造中段的冲片，叠片，焊接，包装，干燥，注液，除气终封等一系列核心制造设备，同时具备提供整套无缝对接的全自动化中段生产线的能力，产品广泛应用于动力软包装电池，数码软包装电池，动力方壳电池等生产企业。

（五）星云股份

福州星云股份成立于年，是一家专业研发并生产销售锂电池组检测设备、双向变流器及锂电池组智能制造解决方案的高新技术企业。公司产品可应用于3C（手机、数码及笔记本电脑）、电动工具电动自行车、电动汽车及储能领域，广泛服务于国内众多锂电池生产企业及新能源汽车厂商。年公司锂电设备版块收入为2.2亿元，同比增长28.15%。

五、投资建议（详见报告原文）

后疫情时代全球经济转型推动锂电供给端加码，叠加汽车电动化浪潮催生需求端爆发，全球即将迎来新一轮新能源产业扩产周期，作为产业链上游的锂电设备行业有望充分受益。经过多年发展，中国锂电设备企业在技术、效率、稳定性等多个方面都已经逐步赶超了日韩设备企业，并依托国内成熟产能经验进军国际市场。

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