在这个由3D打印、AI技术进化引领技术革新的时代，汽车制造一线仍然有一些岗位需要依靠精湛的“老手艺”。

在海南海马汽车，有这样一个人，一双手，能控制着1mm以内的误差，调试出最完美的车身；一双眼，不用工具也能“看”出误差多少……从HMC、HMC到普力马、福美来、V70，再到7X、7X-E，每一条生产线的成功安装与调试，都有他的身影，被员工亲切地称为“夹具通”，他就是“海哥”，本名陈海，海南海马汽车夹具调整副主任技师。

自年加入海马以来，陈海始终坚守在焊装生产一线。设备的安装与调试、车身精度的调查与控制、焊接质量的评估与处理、夹具精度和焊接参数的测量与管控等，对他来说，都是“手到擒来”。

从菜鸟到技术专家

年刚入职时，陈海还是个啥也不懂的技术“菜鸟”，复杂的设备给欲大显身手的陈海来了当头一棒。他深知，要想掌握先进技术，就一定要付出比别人更多的努力。

陈海把所有的业余时间都花在学习上，他一边虚心向老师傅求教，一边自己归纳总结经验，伴随着海马的发展一路成长，逐渐成长为工友口中的夹具调整专家。

陈海在日本进修期间留影

机会总是留给有准备的人。年，陈海获得了前往日本进行焊接和夹具专业知识培训的机会。在日本学习期间，陈海对生产线上的车身构造、质量控制、气保焊焊接要点和气路连接等进行重点学习，积极汲取日本专家的经验，在生产线的安装与调试、气保焊焊接要点和气路连接方面形成了系统性思维。

陈海（后排右二）在日本进修期间合影

学成归来后，陈海开始了第一次尝试——HMC、HMC生产线的安装与调试，在吸取日本专家经验的同时，他提出了不少自己的见解和看法。在工作过程中，他十分注重细节，追求完美和极致，不惜花费大量的时间精力，不断地反复改善设备，对易损、易碰伤零件部位进行重点监控，每周例行抽检，力求将品质从99%提升到99.99%。

年，陈海开始崭露头角。在普力马五门一盖夹具和包边机安装调试期间，陈海把所学技术运用的得心应手，并且能够熟练应用CMM(三坐标测量仪)和其它辅助设备检测焊接夹具，利用其数据进行分析，调整方向，成为了焊装一流的技术骨干。

34年间，从最早二厂福美来生产线的安装调试到现在的S7KD、S5KD及7X生产线夹具安装调试，他都参与或主导产线的安装调试。

年，海南海马汽车出口需求急剧增加，S7KD和S5KD出口供不应求，公司决定新增一条S5KD生产线、改造现有S7KD生产线。此时，已成长为技术骨干的陈海主动请缨，对地板焊接区、侧围焊接区等区域进行钢构、焊机、夹具、葫芦等设备进行安装与调试，通过优化夹具、优化焊点等方式，提高生产线整体生产效率。

经过他和团队半年的优化调试，S7KD产能由原来的40台/班迅速提升到台/班，S5KD产能由原来的40台/班提升到85台/班，满足了公司出口需求，让更多海外消费者畅享海马汽车带来的高品质出行生活。

练就“火眼金睛”让7X产能提升20%

“三百六十行，行行出状元。只有吃得了苦、静得下心、经得住磨，才能创造卓越。干一行、爱一行、专一行，才能成为专家。”海哥是这样说的，更是这样做的。

一辆汽车单个车身有诸多零件，那么多冲压件需要在夹具上装配后焊接，并且焊接后需要保证车身精度在1mm内。有一段时间，陈海带领团队扎根生产一线，每天都在跟数据打交道，反复测量整改。

“这里差3.5mm。”经过长时间的锻炼、琢磨，很多时候即使不用工具，陈海也能一眼“看”出来误差的多少。陈海的这一绝技，在以后的问题查找中也发挥了重要作用。

车身制造精度是汽车整车质量中非常关键的质量指标，它直接影响整车的密封性、舒适性和美观性。零件尺寸误差在1mm以内，或许根本不算什么，而车身误差控制在1mm以内，却意义重大。

年，海马新车型上市，面对车身精度遇到的难题，他当机立断，第一时间察看车身三坐标检测数据进行分析，查找夹具偏差要因。随后，通过车身日常质量监控点的波动情况，对左右前轮罩工位进行了多轮整改调整，同时控制零件精度的整改，以满足焊接搭接要求，稳定车身精度，最终消除了由车身精度波动造成的问题。

年，海马7X订单火爆，7X生产线现有产量远不能满足需求，陈海积极协助技术工程部相关人员，就影响生产线效率的相关问题深入交换意见，常常因讨论过于投入而错过饭点。

“我们对生产工艺及存在的问题进行分析研判，把不合理的岗位、工艺、设备进行优化调整，使生产人员与自动化生产线完美配合，有效解决生产线瓶颈问题。”陈海自豪地说，现在7X产能相比之前提高了20%。

陈海介绍，随着企业的日益发展和技术实力的提升，如今的7X、7X-E这两款车型的生产线安装调试，全部实现了自主实施完成。“在夹具精度和数据配合上我们与技术工程部同事反复调试，生产出来的白车身都上三坐标测量数据，技术含量要比配合厂家还高，打破了生产线一直外包的模式。”陈海说。

陈海在车间进行设备检修

“工欲善其事，必先利其器。”为了确保车间设备工装夹具运行率、完好率，陈海经常利用车间生产不饱满时间，组织各班组开展全员参与工装夹具自主保养工作，并明确到每天、每周、每月及每季度实施的项目，并采取不定时方式进行检查和评价。在工装夹具的设备管理上，陈海始终遵循定期维修、预防为主的工作思路，日常保养与计划维修并重，从而提高设备工装夹具的利用率，使设备长期处于良好状态，为生产的平稳运行保驾护航。

在提高生产效率的同时，陈海对生产质量也严格把关。他通过班组反馈和亲自排查发现优化工装夹具项目共51项，对工装夹具不合理的设计进行优化整改，有效提升产品质量，做到“提质”、“增效”两不误。

匠心育人把手艺传承下去

陈海明白“一花独放不是春，百花齐放满园春”。对于如何传承，他有着深层次的思考。

“以前的人特别珍惜工作机会，生怕犯一点错误丢了饭碗，对自己的要求十分严格，管理上也轻松。现在时代不同了，人们的思想观念发生了巨大转变。”在他看来在传帮带的过程中，“匠人”传递的不仅是工作的技巧和方式，也包括对工作的敬畏之心，对品质的不断追求。

多年来，他积极响应公司“师带徒”工作，发扬“脚踏实地，感恩惜福”企业理念，主动培养车间技术能手。在这个过程中，陈海充分了解徒弟的个性脾性，精心制定工装夹具的培养目标、计划和内容，从而确保徒弟能够在规定的时间内达到学有所获、学有所成的目标。同时，他还设立考核及奖励相结合的方法，提高员工的积极性，让班组成员操作技能及现场处理问题的能力迅速提升，也让他们在工作中赢得了尊严和尊重。

陈海为徒弟讲解技术调整要领

对于“师带徒”，陈海总结了一套独有的培养秘笈。他不实行先理论后实操，而是直接在车间现场工位的工装夹具旁，直接理论与实操相结合传授，通过不同的故障案例对徒弟进行培训，之后恢复原状，让徒弟们亲自操作和排除。紧接着再进行夹具维修、安装和改造等技术含量较高的培训，直到徒弟完全掌握和具备，为后续生产或项目做好人才储备。

徒弟陈文辉回忆，在刚拜师时陈海对他要求非常严格，一个问题要反反复复培训好多次，过程中还时不时就典型故障案例进行提问，回答不上来会被罚抄事故案例，他们都有些“害怕”这位老师。

“我还曾有向车间提出更换老师的想法，不过后来发现‘海哥’虽然严厉，但对待问题比较认真、仔细和负责任。”陈文辉说，每次车间生产结束后，他都会亲自去现场对各班组对工装夹具的保养情况进行检查，对存在的问题立刻打电话整改，在每周车间例会上进行通报，对做到比较的班组给予奖励，提醒较差的班组向其学习。

值得一提的是，身为工装夹具调整与维修专家的陈海，还常常化身厂房设施拆除与安装、非标自制与加工的“小包工头”，做到哪里需要哪里搬。

在工作之余，他自主独立学习厂房装修、非标加工工艺等相关知识，并完全掌握了相关技术。焊装厂房安装、KD打包线布置、加氢站钢构罩棚的安装、7X-H物理样车车身的改制……据不完成统计，仅近10年，他主导或参与完成的各类项目就有20余项。

“回想30多年前，生产生活条件均不如当前的情况下，第一批海马人无惧困难、心存信仰创造了海马历史上一个又一个的辉煌。”在陈海看来，创业是企业家的事情，但又不完全是企业家的事情。当前，海马正在进行第四次创业，作为基层员工，也应自觉践行“创新、实干、坚忍、担当”的企业家精神，秉承匠人精神，将平凡的事做到极致，才能让公司战略更好的落地，他将与海马一道披荆斩棘，助力海马汽车加速前进。

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